Blog

Apr 21, 2024

Meister des Bohrens und Schraubens

Am 23. und 24. Juni 2023 hatte IM-Redaktionsleiter Paul Moore die Ehre, bei den Feierlichkeiten zum 30-jährigen Jubiläum des in Polen ansässigen Untertagebohr- und Bohrunternehmens Mine Master dabei zu sein

Am 23. und 24. Juni 2023ICH BIN Redaktionsleiter Paul Moore hatte die Ehre, bei den Feierlichkeiten zum 30-jährigen Jubiläum des in Polen ansässigen Untertagebohr- und Ankerunternehmens Mine Master dabei zu sein, nachdem er bereits 2013 beim 20-jährigen Firmenjubiläum dabei war. Bei der Veranstaltung gab es einen Rundgang durch die Anlagen in Wilkow, Dazu gehörte eine Vorführung des weltweit ersten autonomen Low-Profile-Bohrgeräts FLP-1410 sowie ein Festessen für Mitarbeiter, Kunden, Händler und Lieferanten in der Stadt Legnica. Dies ermöglichte einen einzigartigen Einblick in ein eng vernetztes Unternehmen, das weltweit für seine Innovation, Maschinenqualität und Robustheit bekannt ist.

Während Polen mit über 900 ausgelieferten Maschinen weiterhin der wichtigste Markt für Mine Master bleibt, hat das Land langsam aber sicher seinen Einfluss im Ausland ausgebaut – insbesondere im Zuge der Konsolidierung des Marktes – und Mine Master ist heute einer der wenigen Premium-Anbieter im Bereich Orts- und Produktionsbohrmaschinen plus Bolter außer Sandvik und Epiroc. Darüber hinaus ist das Unternehmen dank seiner Erfahrung in den Minen des Kupfer- und Silberbergbaugiganten KGHM, aber auch aufgrund der fehlenden allgemeinen Fokussierung auf Low-Profile-Geräte bei anderen führenden OEMs weltweit führend bei Low-Profile-Geräten. Zu den wichtigsten Märkten außerhalb Polens gehörten die Türkei mit 79 Maschinen, Estland mit 28, Simbabwe mit 25, Indien mit 19 und eine lange Liste anderer von Chile bis Südafrika und Kasachstan. Es hat wie viele andere den wichtigen russischen Markt verloren. Insgesamt hat Mine Master mehr als 300 Maschinen in 20 Länder exportiert.

In Polen sind heute über 200 Maschinen im Einsatz, davon etwa 154 Roofmaster-Bohrgeräte und 57 Face Master-Bohrgeräte. Der Anteil der Bohrgeräte an der gesamten Bohrgeräteflotte von KGHM liegt bei über 90 %, bei den Bohrgeräten bei über 60 %. Auch die Produktionsleistung ist deutlich gestiegen – von 25 Maschinen im Jahr 1994 auf 32 im Jahr 2005, 53 im Jahr 2012 und 73 im Jahr 2017. Aufgrund der Finanzkrise und der Pandemie flachte die Lage etwas ab, aber das Unternehmen produzierte im Jahr 2022 immer noch 72 Maschinen. Nicht nur Allerdings hat sich die Tiefe des Produktangebots deutlich erhöht – von fünf Maschinenvarianten im Jahr 1994 auf heute 17.

Einen Werksrundgang führte Vertriebsleiter und Vorstandsmitglied Witold Hnat durch und erklärte, dass der Prozess bei den meisten Maschinen ähnlich sei – mit vorgefertigten Rahmen, teils vormontierten Trägern und Vordächern oder Kabinen von externen Zulieferern, aber allem wurde von Anfang an von Mine Master entworfen. Die meisten Kunden entscheiden sich heute für geschlossene Kabinen. Die Schutzdächer oder Kabinen können alle vom Kunden je nach den örtlichen Gegebenheiten nach oben und unten verstellt werden – oft wird die unterste Position zum Fahren verwendet, während die Kabine nach oben bewegt wird, um eine bessere Sicht des Bedieners auf die Ortsbrust zu gewährleisten. Bei den Boltern wird das Frontend von JH Fletcher geliefert und in Wilkow mit dem Träger verbunden; Bei Streb- und Produktionsbohrgeräten hingegen wird das Frontend komplett im eigenen Haus gefertigt. Für alle Maschinen erfolgt die hydraulische Verschlauchung, Verkabelung und Elektronik inklusive Klimaanlage sowie die komplette Montage und Prüfung der Elektronik in Wilkow. Das Unternehmen bietet außerdem eine Reihe werkseitig eingebauter Automatisierungsoptionen an, die über die Standardmaschinen hinausgehen, darunter solche mit dem bedienerunterstützten Drill Monitoring System (DMS), dem halbautomatischen Feeder Guidance System (FGS) und der vollautomatischen Autonomous Drilling System (ADS)-Technologie was bisher nur beim FLP-1410-Prototyp der Fall ist.

Die Fertigstellung einer Maschine dauert durchschnittlich etwa drei Wochen. Auch die gesamte Prototypen- und Neumaschinenentwicklung, wie z. B. Arbeiten an batterieelektrischen Maschinen, wird im Werk durchgeführt. Die Produktion gliedert sich im Wesentlichen in Maschinen für KGHM und solche für Exportkunden. Bei den batterieelektrischen Maschinen hatten die beiden ausgelieferten Maschinen jeweils einen anderen Träger – eine mit einem herkömmlichen hydrodynamischen Träger mit Drehmomentwandler und eine mit einem vollständig hydrostatischen System unter Verwendung der Technologie von Poclain; Dies wurde durchgeführt, um herauszufinden, welches Design im Batteriebetrieb am besten funktioniert.

Zum 30-jährigen Jubiläum des Mine Masters gehörte auch eine Führung durch das Werk Wilkow

Das Wachstum von Mine Master hat viel mit kontinuierlichen Investitionen zu tun – im Jahr 2022 machten die Ausgaben für Forschung und Entwicklung beispielsweise 7 % des Gesamtumsatzes aus, und dieser Fokus war von Anfang an konsequent. Zu den Investitionen der letzten Jahre gehörten der Umbau eines älteren Gebäudes in ein neues Lager- und Teilelagergebäude, eine neue Montagehalle sowie ein völlig neuer Schweißroboter des japanischen Unternehmens Yaskawa Electric für den Bau der Ausleger. Arbeiten, die sonst zwei Stunden gedauert hätten, können jetzt in wenigen Minuten erledigt werden. Nächstes Jahr kommt ein weiterer Schweißroboter hinzu, der die Rahmen an den Auslegern befestigen soll.

Vor diesem Hintergrund hat sich die Beschäftigung bei Mine Master von anfangs 156 auf heute über 300 verdoppelt. Davon dominieren die Kernarbeiter in der Maschinenmontage und im Maschinenservice immer noch mit 200 Mitarbeitern, der Rest sind Management- und Verwaltungsmitarbeiter. Der Anteil der weiblichen Belegschaft ist auf etwa 10 % gestiegen, Tendenz steigend, bei einem Durchschnittsalter von 42 Jahren. Das Unternehmen beschäftigt fast 100 Mitarbeiter mit Hochschulbildung, darunter fast 70 Ingenieure. Die Bedeutung von Mine Master für die örtliche Gemeinschaft – das nahegelegene Dorf Wilkow und die nächstgelegene Stadt Zlotoryja sowie die umliegende Region – kann nicht hoch genug eingeschätzt werden. Mine Master arbeitet außerdem eng mit der regionalen technischen und beruflichen Schule in Zlotoryja zusammen, um die nächste Generation von Arbeitskräften zu rekrutieren und auszubilden. und diese Ausbildung wird fortgesetzt, wenn sie mit engagierten Mentoren in die Fabrik kommen.

Die Veranstaltung beinhaltete die Gelegenheit, mit Jerzy Nadolny, dem Geschäftsführer, der das Unternehmen 1993 mitgegründet hatte, zusammenzusitzen und über seine Gedanken über die letzten 30 Geschäftsjahre zu sprechen.

Q KGHM bleibt Ihr größter Kunde und ein wichtiger Teil der vergangenen und aktuellen Geschichte von Mine Master. Können Sie einen Eindruck davon vermitteln, wie intensiv Ihre Partnerschaft mit ihnen ist und wie sich die Eigentümerschaft und Struktur von Mine Master im Laufe der Jahre entwickelt hat?

Wir haben eine sehr enge und langjährige Beziehung zu ihnen – ich persönlich habe bereits 1980 bei KGHM in ihrer Kupferhütte angefangen. Dann bin ich 1988 in ihre mechanische Werkstatt umgezogen – die Lena Mining Facilities Works. Zu dieser Zeit begann ich, nach ausländischen Partnerschaften oder Joint Ventures zu suchen, da die Technologie innerhalb von KGHM zu dieser Zeit noch recht einfach war, da es Teil des Ostblocks war. Nach den ersten freien Wahlen im Jahr 1989 habe ich mit allen großen OEMs gesprochen – darunter Tamrock und Atlas Copco, aber sie waren nicht an einer direkten Produktionsstätte in Polen interessiert – sie wollten nur mit Subunternehmern zusammenarbeiten. Nur Boart Longyear reagierte positiv – und schließlich unterzeichnete KGHM eine vollständige JV-Vereinbarung mit ihnen und gründete 1993 Mine Master (damals bekannt als Boart Lena), wobei KGHM 49 % der Anteile und Boart Longyear 51 % hielt. KGHM gewährte natürlich Zugang zu den Bedürfnissen und Anforderungen seiner Flotte, aber auch zum Verkauf von Boart Longyear-Hartgesteinswerkzeugen. Im Jahr 1999 erlangte Boart dann die volle Kontrolle. Dabei handelte es sich um eine strategische Entscheidung von KGHM, sich auf ihr Kerngeschäft Bergbau und Schmelzen zu konzentrieren – allerdings behielten sie natürlich das Eigentum an ihrem internen Produktionszweig für Bergbauausrüstung, KGHM ZANAM, der sich hauptsächlich auf Low-Profile-Unternehmen konzentriert Lader und LKWs. Im Jahr 2006 übernahm unser Management zusammen mit GHH Fahrzeuge die volle Kontrolle über den Mine Master. Dieses Jahr feiern wir also 30 Jahre Mine Master. Da Komatsu gerade dabei ist, die Übernahme von GHH abzuschließen, wurde bereits vereinbart, dass alle Anteile an Mine Master, die derzeit nicht intern gehalten werden, ebenfalls an das Management übergehen, was Anfang 2024 abgeschlossen sein soll, wenn wir vollständig unabhängig sein werden. Abgesehen davon führen wir unser Geschäft wie gewohnt fort und planen weiterhin eine Zusammenarbeit mit GHH/Komatsu im Rahmen eines gemeinsamen Vertriebsansatzes für den globalen Markt, allerdings nicht mehr als Teil der GHH-Gruppe wie bisher. An unserem Standort in Wilkow montieren wir die kleinsten GHH-Lastkraftwagen, darunter auch die 20-Tonnen-Klasse MK-A20, und diese Regelung bleibt unverändert; Tatsächlich kann es in Zukunft auf andere Maschinen ausgeweitet werden. Angesichts dieser Geschichte stehen wir KGHM natürlich weiterhin sehr nahe, sowohl was seine Mitarbeiter als auch seine Einrichtungen betrifft – einschließlich der wichtigsten Bergbaubetriebe Polkowice-Sieroszowice, Lubin und Rudna, und wir haben eine große Serviceeinrichtung in der Gegend von Polkowice und einem Teil davon Die Sonderwirtschaftszone Liegnitz – dies ist ein recht neuer Standort, der 2016 eröffnet wurde und uns die Möglichkeit bietet, über Ersatzteile, eine große Werkstatt sowie ein Büro und Schulungsmöglichkeiten zu verfügen, und das alles ganz in der Nähe der KGHM-Minen. Wir haben über 130 Servicemitarbeiter, die mit dieser Einrichtung verbunden sind, von denen viele hauptsächlich unter Tage an der Wartung unserer Maschinen arbeiten.

Jerzy Nadolny, Geschäftsführer des Minenmeisters, zusammen mit Andrzej Czajkowski,Der stellvertretende Vorstandsvorsitzende erhält bei der Jubiläumsveranstaltung im Juni 2023 ein Geschenk vom Partner Padley & Venables

F Welchen Grad an Anpassungen wurden vorgenommen, damit Ihre Maschinen den KGHM-Minenbedingungen gerecht werden, und wie stark waren sie an der Maschinenentwicklung beteiligt?

Die Minen von KGHM sind sehr tief, Sie sprechen also von hohen Temperaturen. Aufgrund der Geologie ist auch viel Wasser vorhanden, sodass eine hohe Luftfeuchtigkeit herrscht und ein Teil des Grubenwassers vom Dach kommt, was zu sehr schneller Korrosion führt. Unsere Maschinen müssen also wirklich robust sein. Da es sich jedoch um moderne und hochmechanisierte Einheiten handelt, müssen wir auch die gesamte Elektronik schützen. Jede Maschine für KGHM wurde nach ihren Bedürfnissen entwickelt und gebaut. Aber das gilt für alle unsere Kunden, nicht nur für KGHM – oft liefern wir je nach Kundenwunsch etwas Spezifisches oder Besonderes, und dafür sind wir weithin bekannt und respektiert – wir liefern nicht nur Maschinen von der Stange. Tatsächlich waren die KGHM-Maschinen so robust, als wir in den ersten Tagen mit dem Export begannen, dass wir feststellten, dass sie für einige andere Kunden in gewisser Weise überentwickelt waren, aber das bedeutete natürlich, dass diese Einheiten unsere neuen Kunden in Bezug auf Zuverlässigkeit und Leistung wirklich überraschten. Die Anforderungen unserer Exportkunden führten auch zu neuen Innovationen, die von KGHM nicht benötigt wurden, wie beispielsweise Doppelboom-, Produktions- und Narrow-Ader-Maschinen. Und wir waren wirklich erfolgreich. Wir besetzen eine Marktnische, aber wir glauben, dass wir in dieser Nische eine konkurrenzlose Lösung anbieten können.

F Was sind in diesem Zusammenhang die Unterscheidungsfaktoren für Mine Master im Vergleich zu anderen großen Playern?

Als mittelständisches Unternehmen bleiben wir sehr nah an unseren Kunden und bieten einen so persönlichen Service, dass die größten Unternehmen meiner Meinung nach heute nicht mehr mithalten können. Wir versuchen, die Kundenbedürfnisse auf einer sehr detaillierten Ebene zu verstehen. Wir wollen einen Maschinenverkauf nicht einfach als eine weitere Bestellung auffassen – wir sind nie glücklich, eine Einheit zu versenden, es sei denn, wir kennen genau die Bedingungen im Untertagebau und wissen genau, wie die Maschine genau eingesetzt werden soll, weil wir möchten, dass sie genau die Aufgaben erfüllt, die sie erfüllt wurde für entworfen. Wir sprechen immer mit den Betreibern über ihre Bedürfnisse, da sie die Geräte Tag für Tag nutzen. Und sie haben uns im Laufe der Jahre maßgeblich dabei geholfen, unsere Maschinen zu verbessern. Während jede Maschine individuell angepasst wird, um die Produktion zu optimieren, ist der Träger, den wir für Mine Master-Einheiten verwenden, bei unseren vier meistverkauften Modellen gleich, was 90 % unserer Produktion entspricht. Dies gilt bis auf wenige Ausnahmen auch für die meisten Komponenten auf dem Träger.

F Können Sie einen Einblick in Ihre wichtigsten Maschinen- und Komponentenpartnerschaften geben?

JH Fletcher in Huntington, West Virginia, ist unser größter und wichtigster Partner, da die meisten unserer Low-Profile-Bolzer, darunter auch die bei KGHM, ein JH Fletcher-Frontend verwenden, darunter unser Roof Master 1.4, 1.4 Automatic und 1.7 sowie der innovative Roof Master 1.7 Automatischer Bolter, der aus einer Zusammenarbeit zwischen den Ingenieuren von Mine Master und JH Fletcher hervorgegangen ist. Darauf folgte der neue Doppelausleger Face Master 2.320, der dieses Jahr sowohl nach Indien als auch nach Chile verschifft wird. Dann haben wir auch Bolzensetzgeräte wie den Roof Master 1.8 AWK ATEX für explosionsgefährdete Umgebungen, der unseren hauseigenen AWK-Gesteinsbohrhammer nutzt. Als nächstes möchte ich fünf weitere Unternehmen erwähnen: Deutz, das unsere Motoren liefert, einschließlich derer für Bohrgeräte und Bolzensetzgeräte; Montabert, das die Gesteinsbohrer liefert, die auf unseren Face Master-Entwicklungs- und Produktionsbohrgeräten verwendet werden; und Padley & Venables, mit dem wir schon lange an den Hartgesteinswerkzeugen zusammenarbeiten, die wir für ab Werk gelieferte Maschinen liefern. Dana, mit denen wir normalerweise bei Getrieben und Antriebssträngen zusammenarbeiten, und schließlich die Unternehmen, mit denen wir seit vielen Jahren sehr eng bei der computergestützten Steuerung unserer Produktpalette zusammenarbeiten.

F Gibt es im Rückblick auf die 30 Jahre von Mine Master bestimmte Produkteinführungen oder -entwicklungen, die Sie als wichtige Meilensteine ​​oder große Fortschritte hervorheben würden??

Ich würde sagen, zunächst 1995/1996 die ersten 1.4 und 1.7 Roof Master- und Face Master-Maschinen mit niedrigem Profil für KGHM. Später begannen wir, diese Maschinen auch nach Südafrika und Simbabwe zu liefern. Dann, in den frühen 2000er Jahren, begannen wir mit AMV und Bever Control zusammenzuarbeiten, um unseren ersten vollständig computerisierten Face Master-Bohrwagen zu produzieren, der als Feeder Guidance System oder FGS bekannt wurde. Dieses Überwachungssystem ermöglicht das Bohren nach einem Bohrplan und hilft bei der Steuerung und Überwachung der Bohrparameter. Der Bediener kann die Visualisierung des Bohrbildes und der Feederposition auf seinem Monitor sehen. Um die Bohrergebnisse zu maximieren, stellt das System auch Bohrberichte mit Bohrparametern zur Verfügung. Anschließend konnten wir KGHM und anderen Kunden FGS anbieten. Schließlich haben wir gerade ein Low-Profile-Bohrgerät mit unserem neuen Autonomous Drilling System oder ADS entwickelt – diese völlig autonome Lösung ist unserer Meinung nach eine Weltneuheit auf einer Low-Profile-Maschine. Das bedeutet, dass der Bediener nur sehr wenig direkt eingreifen muss – er fungiert eher als Manager oder Beobachter der Maschine. Es sorgt für höchste Präzision. Da der Druck und der Vorschub zusammen mit dem Bohrplan so streng kontrolliert werden, führt dies letztendlich auch zu einer längeren Lebensdauer des Geräts. Außerdem ist es wesentlich sicherer, da sich der Bediener immer unter dem Schutzdach befindet. Ein großer Teil unseres autonomen Fortschritts geht darauf zurück, dass KGHM uns 2003 bat, für sie einen automatischen Bolzensetzer zu entwickeln – der zum Roof Master 1.4 Automatic wurde und an dem wir mit JH Fletcher zusammenarbeiteten. Es verfügt über ein Rotationsbohrsystem mit hoher Schubkraft, das Trockenbohren mit Staubabsaugung umfasst. Das patentierte Bohrsystem bohrt mit separaten Bohrstangen ein 1,2 m langes Loch in nur 1,6 m hohen Stollen. Der Ausleger ermöglicht es dem Bohrmodul, Bolzen über eine 5 m lange gerade Linie zu installieren, wobei das Modul auch für Winkelbolzen geeignet ist. Wir arbeiten heute auch mit JH Fletcher und KGHM zusammen, um ihnen neue Arten von autonomen Bolzensetzern zu liefern, die ihren aktuellen Bedarf decken – bis Ende 2023 werden wir über eine neue Maschine verfügen, die in der Lage ist, 1,6 m lange Bolzen in 1,9 m lange Flöze zu installieren; plus 1,8 m Bolzen in 2,1 m Nähten. Es ist in der Lage, 10 Schrauben pro Stunde zu installieren.

F Kommen wir nun zur Batterieelektrik – Sie haben 2021 mit KGHM begonnen, einen BEV-Bolzer zu testen – wie kam es zu diesem Projekt und was ist der neueste Stand Ihrer BEV-Pläne?

Tatsächlich diskutieren wir bereits Anfang der 2000er Jahre über Batteriemaschinen. Damals sprachen wir mit mehreren Batterielieferanten und prüften den Einsatz elektrischer Radmotoren. Aber erstens war es aus Kostengründen nicht möglich, die Maschine zu bauen, außerdem fehlte die Marktnachfrage bzw. die Treiber, die es jetzt gibt. Allein die Batterien würden mehr kosten als eine normale Standardmaschine. Wir haben unser Projekt im Jahr 2017 neu gestartet, was darin gipfelte, dass die neue Batterie Roof Master 1.8KE im Jahr 2021 im KGHM-Bergwerk Lubin eingesetzt wird. Es ist für den Einsatz in Galerien mit einer Höhe von 3 m bis 5,8 m ausgelegt und mit einem 1,8 m langen mechanisierten Ankermast für neun Anker ausgestattet. Die an Bord der Maschine installierte 120-kWh-Natrium-Nickel-Batterie kann über das vorhandene Grubenstromnetz im 500-1.000-V-Bereich aufgeladen werden, außerdem ist eine Energierückgewinnung bei Bergabfahrten möglich. Dieser Maschine folgte ein Batterie-Face-Master-Jumbo, der FM 1.7LE, der ebenfalls an das Bergwerk Lubin ging. Die Leistung dieser Maschinen hat uns großes Vertrauen in zukünftige BEV-Maschinen gegeben – sie funktionieren sehr gut, beide Maschinen arbeiten offensichtlich beim Bohren mit einem Kabel und beim Trammen mit der Batterie. Sie können bei Bedarf sogar eine Batteriemaschine teilweise mit einer anderen Maschine aufladen, die einen höheren Ladezustand hat. Der Bolter hat sein Testjahr abgeschlossen, wurde dann von KGHM gekauft und ist nun Teil der normalen Flotte. Die Bohranlage befindet sich seit einigen Monaten in der Erprobungsphase. Für 2024 hat uns KGHM zuvor gebeten, Maschinen mit einem Euro-Stufe-V-Motor anstelle eines Stufe-IIIA-Motors zu liefern; Weil sie immer tiefer vordringen und die Bedingungen hinsichtlich der Belüftung immer anspruchsvoller werden – wir sind mitten in einer laufenden Diskussion mit ihnen über Batteriemaschinen als Alternative. Selbst im Hinblick auf die Betriebskosten, einschließlich Service, Wartung usw., erzielte das Bolzensetzgerät im Vergleich zu einer Standard-Dieselmaschine Einsparungen von 70 % pro Schraube, was zum großen Teil auf die stark verkürzte Wartungszeit des Dieselmotors zurückzuführen ist.

Der FLP-1410 – eine autonome Premiere für Low-Profile-Rigs

ICH BIN sah einige abschließende Outdoor-Tests des weltweit ersten Low-Profile-Rigs mit vollständiger Autonomie; In diesem Fall handelt es sich um das ADS von Mine Master, das einheitliche Bohr- und Bohrmuster für einen geringeren Überbruch sowie einen geringeren Komponentenverschleiß und damit niedrigere Betriebskosten bietet. Die erste Maschine ist für Simbabwe bestimmt, wo sie zu Testzwecken in die Platinmine Unki, Teil von Anglo American, gebracht wird. Diese Mine betreibt bereits das nicht autonome Äquivalent-Bohrgerät FLP-1400, dessen neueste Version automatisierungsbereit ist und daher mit den richtigen Sensoren und anderer Ausrüstung auf ein FLP-1410 aufgerüstet werden könnte. Darüber hinaus ermöglicht das aktuelle System, dass ein Bediener zwei Maschinen verwaltet und nach Abschluss des Rüstvorgangs zur zweiten wechselt.

Das autonome FLP-1410-Low-Profile-Bohrgerät während Tests im Wilkow-Werk von Mine Master

Zu den Herausforderungen gehörte es, alle notwendigen Komponenten auf engstem Raum an der Maschine unterzubringen, die ohnehin schon sehr flach ist – nur 1,4 m hoch. Anschließend musste Mine Master alle ADS-Elemente einschließlich Sensoren und Stifte installieren und in das Hydrauliksystem der Maschine integrieren. Dazu gehören die Magnetsensoren in den Stiften selbst zur Winkelmessung, außerdem hydraulische Durchflussmesser für Gesteinsbohrer, Vorschub und Auslegerverlängerung und schließlich Maschinennäherungssensoren zur Vermeidung von Kollisionen. In dieser Maschine kommt ein Level 9 Ready System von Becker Mining zum Einsatz.

Der Prozess beginnt mit einem neuen Gesicht, wobei eine gewisse Navigation durch den Bediener erforderlich ist, um die Position des virtuellen Gesichts mit dem realen Gesicht abzugleichen. Der Bediener positioniert die Maschine mit der vorderen Plattform horizontal in beiden Achsen. Anschließend müssen sie die Auslegerverlängerung und die Rahmenverlängerung in die Ausgangsposition einfahren. Im nächsten Schritt erfolgt die Auswahl des Bohrbildes und der Bohrtiefe. Der Bediener befestigt die Maschine an einem Referenzpunkt auf der Ortsbrust, an dem sich die Arbeitseinheit nun selbst und ihr Strahlmuster ausrichtet. Anschließend wechselt die Maschine in den Automatikmodus und beginnt mit der Berechnung für das erste Loch. Der Algorithmus berechnet, wie man von der aktuellen Auslegerposition aus zum ersten Loch gelangt. Der Punkt, an dem gerade gebohrt wird, wird auf dem Monitor grün hervorgehoben und die Maschine arbeitet ohne Zutun des Bedieners weiter.